L’impression sur plexiglass (PMMA coulé ou extrudé) séduit les professionnels de la communication visuelle, de l’architecture intérieure, de la muséographie et de la signalétique industrielle. Grâce à son effet de profondeur, sa brillance cristalline et sa résistance à l’humidité et aux UV, ce matériau polymère assure une restitution fidèle des visuels et une durabilité supérieure à celle du PVC ou du Dibond.
Mais pour exploiter pleinement ces qualités, il est essentiel de maîtriser chaque paramètre de l’impression : nature du support, préparation de surface, technologie utilisée, finition et environnement d’exposition. Ce guide vous accompagne à travers les étapes critiques pour une impression performante sur PMMA.
Quelles sont les principales techniques utilisées ?
Impression UV directe
L’impression UV directe consiste à projeter l’encre directement sur la surface du plexiglass, puis à la polymériser sous lampes UV. Cette méthode permet :
- Un rendu haute définition, même sur PMMA transparent
- Une tenue parfaite en extérieur grâce à la résistance aux UV
- Aucun besoin de pelliculage ou protection supplémentaire
Elle convient parfaitement aux applications où la durabilité, la précision et la brillance sont primordiales : façades commerciales, signalétique urbaine, vitrines premium.
Impression numérique avec transfert
Le transfert numérique consiste à imprimer le visuel sur un support intermédiaire, puis à le transférer à chaud sur le plexiglass. Avantages :
- Coût réduit par rapport à l’UV
- Adaptée aux petites séries ou formats standards
- Rapidité de production idéale pour communication éphémère
Cette méthode est souvent utilisée en PLV, communication événementielle ou décoration intérieure.
Gravure laser ou marquage chimique
Pour les applications nécessitant un marquage permanent, précis et infalsifiable, la gravure laser ou chimique est une solution efficace. Elle permet :
- De reproduire des motifs très fins pour des pièces de machinerie (QR codes, textes techniques…)
- Une résistance extrême aux conditions extrêmes (chaleur, produits chimiques)
- Une intégration discrète dans des environnements industriels ou institutionnels
Particulièrement utilisée dans l’aéronautique, l’automobile ou la santé, cette méthode assure une traçabilité optimale.
Étapes clés pour garantir une impression de qualité
Étape 1 : Préparer le plexiglass pour une impression réussie
La préparation du plexiglass est une phase critique dans tout projet d’impression. Une mauvaise préparation peut entraîner des défauts d’adhérence, des bulles, voire une altération du rendu final. Plusieurs actions doivent être entreprises :
- Nettoyage soigneux avec un nettoyant antistatique adapté
- Vérification de la planéité du matériau
- Stabilisation thermique avant impression
Un contrôle rigoureux garantit une base optimale pour un résultat professionnel et durable.
Étape 2 : Choisir la bonne technique d’impression selon vos besoins
Le choix de la technique d’impression dépend de plusieurs paramètres :
- L’environnement d’exposition (intérieur/extérieur),
- Le type de support (plexiglass coulé ou extrudé),
- Le volume de production ,
- Les contraintes budgétaires ou techniques .
Chez BFP Cindar , nous accompagnons nos clients dans cette prise de décision, en proposant des essais techniques personnalisés et des recommandations adaptées à leur usage spécifique .
Étape 3 : Optimiser l’adhérence et la fixation des visuels imprimés
L’adhérence dépend du type de PMMA (coulé ou extrudé), du taux d’humidité, et de la formulation de l’encre. Pour garantir un maintien durable :
- Choisir une encre spécifiquement conçue pour substrats plastiques
- Appliquer si nécessaire un primer d’accrochage (pré-traitement chimique)
- Éviter toute flexion du support dans les heures qui suivent l’impression
La gestion de l’électrostatique est également critique pour éviter un décollement prématuré.
Étape 4 : Appliquer une finition protectrice et/ou décorative
Les finitions jouent un rôle crucial dans la durabilité et l’esthétique finale de l’impression. Elles peuvent inclure :
- Un vernis anti-UV pour prolonger la vie du visuel,
- Une lamine satinée ou brillante pour renforcer le prestige,
- Une laque arrière pour intensifier les contrastes ou opacifier le fond.
Ces traitements ajoutent une valeur fonctionnelle et visuelle, surtout dans les environnements publics ou exposés.
Défauts courants et comment les éviter
Plusieurs erreurs peuvent compromettre la réussite d’une impression sur plexiglass :
- Défauts de nettoyage : poussières ou traces grasses nuisent à l’adhérence.
- Mauvais choix de technique : certaines méthodes ne conviennent pas à tous les supports ou environnements.
- Manque de stabilisation thermique : le PMMA se dilate et se contracte selon la température.
- Finition mal appliquée : vernis inadapté ou absence de protection UV.
En anticipant ces risques et en suivant les bonnes pratiques, vous assurez la réussite de votre projet.
Imprimer sur plexiglass n’est pas une simple opération graphique : c’est un processus technique qui demande une véritable expertise. En maîtrisant les étapes clés, de la préparation du support jusqu’à la finition, vous assurez à votre projet une durabilité, une précision et une esthétique irréprochables .
Chez BFP Cindar , fabricant français de plexiglass depuis plusieurs décennies, nous accompagnons chaque client dans la réalisation de ses projets, en offrant un conseil technique personnalisé et des produits de qualité supérieure .
